Для предотвращения потерь, возникающих в процессе эксплуатации оборудования, контроллерами Концерна используется «Общая эксплуатационная система» (ОЭС). Она определена японскими разработчиками как «эксплуатация оборудования всеми служащими через деятельность малых групп».

В соответствии с ОЭС контроль фокусируется на исключении шести видов потерь, возникающих при функционировании системы и объединенных в три следующие группы.

Потери времени:

) Остановки, связанные с незапланированными сбоями.

) Время подналадки.

Потери скорости:

) Холостой ход линии из-за блокировки работы дтчиками при сокращении подачи сырья и т.д.

) Несоответствие расчетной и реальной производительности оборудования.

Потери от дефектов:

) Возникновение и воспроизводство дефектов в самом процессе.

) Сокращение выработки в период между запуском оборудования и выходом на проектные нагрузки.

ОЭС позволило свести к нулю неполадки и дефекты. Благодаря этому эффективность использования оборудования возросла, уменьшились издержи и производственные запасы, выросла производительность. Уровень эффективности использования оборудования в Концерне повышается ежегодно. Количество непредусмотренных остановок оборудования уменьшается с 1000 до 20 случаев в месяц; эффективность использования оборудования выросло на 50%, доля некачественных изделий в общем объеме продукции снизилась с 1,0 до 0,1%; коэффициент рекламации со стороны покупателей сократился на 25%; издержки на обслуживание оборудования уменьшились на 30%; наличный производственный запас уменьшился наполовину, и на столько же увеличилась производительность (измеренная чистой продукцией).

Кроме этого, для обеспечения бесперебойной эксплуатации основного технологического и вспомогательного оборудования, инженерных сетей и производственных помещений в 2011 году приобретено и введено в эксплуатацию порядка 300 единиц оборудования.

В 2011 году произведен большой объем работ, основными направлениями которых стали решение вопросов по энергообеспечению всей производственной площадки и увеличение производственных мощностей предприятия с учетом конъюнктуры рынка. Были проведены следующие работы:

Первый этап реконструкции котельной с монтажом и пуско-наладкой первого и второго комплектов оборудования.

Реконструкция электроподстанций для получения дополнительной мощности на 1800 кВА.

Полная реконструкция галереи для подачи сырья со склада в шоколадный цех (для обеспечения строительства площадки № 4).

Пуск в эксплуатацию нового холодильно-компрессорного цеха и демонтаж оборудования и аммиачной станции в старом ХКЦ.

Строительство эстакады для монтажа инженерных коммуникаций и подачи тепло- , водо- и пароснабжения для предприятия.

Проведен большой объем работ, связанных с пуском линии «Вдохновение-2» в карамельном цехе, который включал в себя работы по обвязке оборудования трубопроводами, монтаж сырьевых трубопроводов, монтаж, наладка и пуск в эксплуатацию формомоечной машины.

В шоколадном цехе проведен большой комплекс работ по монтажу и пуску в эксплуатацию второй линии формовочного шоколада фирмы «Бюллер», увеличение производительности линии №1 фирмы «Бюллер» для производства шоколадной глазури, монтаж и переобвязка инженерных коммуникаций и пуск в эксплуатацию машины фирмы «Бюллер» для производства тертого ореха. Все эти мероприятия значительно расширили технические возможности цеха.

В конфетном цехе на линии «Визит-2» смонтирована и пущена в эксплуатацию система вентиляции и кондиционирования.

В ремонтно-строительном цехе смонтирована и сдана в эксплуатацию система аспирации.